Технология

В качестве базовой технологии используется ручная выкладка с последующим прессованием в вакуумном мешке. Возможно вакуумно-автоклавное прессование с нагревом до 150 С^о. Данная технология является наиболее применяемой в авиакосмической промышленности, так как обеспечивает достаточную гибкость производства при высоком качестве готового композита. Так, как при прессовании для качественной склейки стеклоткани требуется гораздо меньше связующего ( в данном случае преимущественно полиэфирной смолы) то процентное содержание стеклоткани в готовом стеклопластике увеличивается до 70%. Для сравнения: в стеклопластике контактного формования из аналогичной стеклоткани процент собственно стеклоткани не превышает 40%, стеклоламинат (стеклопластик из стекломатов с ручным контактным формованием) имеет показатели ещё хуже - содержание стекломатериалов там не превышает 30% и коротконарубленные стекловолокна очень плохо воспринимают нагрузку по сравнению с любыми марками стеклотканей. Применяется так же технология напыления смолы с коротконарубленным стекловололкном специальными напыляющими машинами с последующей прикаткой массива. Содержание стекловолокна в этом случае и вовсе минимально - не более 20%. Соответственно, применяемая нами технология позволяет получить максимально возможную прочность по сравнению с технологиями, применяемыми другими производителями.

Можно ли сравнить наш стеклопластик с металлом? Например, дюралем, АМГ? Несомненно! Корпус из дюралевых сплавов нельзя сварить. Остаётся склека и клёпка. Заклёпки и герметизация швов - постоянный источник головной боли для водномоторника. Ремонт повреждений днища чрезвычайно сложен. Ведь нужно изготовить криволинейную заплатку, приклепать её к днищу. Обеспечив при этом герметизацию. Работа, доступная только специалисту. Сварной корпус из АМГ, конечно, меньше царапается, но при ударе об подводное препятствие получит не меньшие повреждения. Качественная рихтовка днища, или сварка требует специальных профессиональных знаний. Ремонт же стеклопластика доступен подавляющему большинству водномоторников и осуществим доже в полевых условиях, буквально на берегу.

На внешней поверхности стеклопластика применяется цветной гелькоут. Фактически он является часть конструкции и не может облезть, отслоиться. Изготавливается из специальных смол с добавлением специальных добавок (красящих, загущающих, стабилизирующих, защитных от ультрафиолета, предотвращающих осмос и других). Обеспечивает глубину красящего слоя до нескольких мм, что позволяет легко ремонтировать небольшие повреждения.

Внутри на корпус лодки наносится специальный защитный состав - топкоут. По составу аналогичен гелькоуту, но дополнительно добавляется воско - парафиновый состав, отталкивающий воду.

Технология изготовления композитов

Разработка дизайна и оснастки

Любое производство начинается с разработки дизайна будущих изделий. Исходный материал при проектировании оснастки для стеклопластикового производства - горка пластилина, несколько досок, гвозди, саморезы и т.д. Умелые руки дизайнеров нашей фирмы превращают все это в так называемую "мастер-модель" - точную копию будущего изделия, только в несколько раз прочнее. После этого с нее снимается матрица - главная оснастка для формовки, которая представляет собой форму для выемки из нее изделий. И мастер-модель, и матрица изготовлены из того же сырья, что и сами изделия - полиэфирных или эпоксидных смол.

Нанесение гелькоута на рабочую поверхность матрицы

Непосредственное производство изделий начинается с очистки матрицы, нанесения на нее противоадгезионного слоя и покрытия ее гелькоутом - специальным составом на основе смолы, в котором присутствует красящий пигмент. В готовом изделии этот слой будет внешним.

Пропитка стеклоткани связующим, получение препрегов

"Скелетом" стеклопластикового изделия является стеклоткань, которая обеспечивает его прочность на разрыв, а будучи пропитанной связующим - смолой, принимает необходимую форму и твердость. Мы используем ручную пропитку стеклоткани смолой, в результате получая равномерно пропитанные препреги. Они укладываются в матрицу поверх нанесенного гелькоута, образуя тем самым, по сути, само изделие.

Вакуумирование изделий

Для получения высоких прочностных и эксплуатационных характеристик наших изделий, мы обеспечиваем отсутствие в слоистой структуре стеклопластика различных неравномерностей - пузырьков воздуха и т.д. Для этого мы применяем метод вакуумного прессования. Пока смола еще не застыла, матрица с изделием упаковываются в мешок, в котором при помощи насоса создается вакуум. Таким образом, под действием атмосферного давления, изделие приобретает необходимую

прочность.

Обрезка припусков и сборка изделий

Чтобы изделие приобрело тот аккуратный вид, который Вы привыкли видеть у наших изделий, необходимо обработать его края. Мы это делаем в два этапа - пока изделие еще лежит в матрице, формовщики вручную обрезают махрящиеся края стеклоткани, пропитанной уже застывшей смолой. После этого за дело берутся обдирщики, которые при помощи соответствующих инструментов доводят края изделия до совершенства. Далее изделие попадает в руки сборщиков, которые устанавливают необходимые крепления, и при необходимости собирают изделия. Отдел технического контроля проверяет качество поверхности и внутренней структуры изделия, соответствие его фактических размеров заявленным в ТУ. После строгого ОТК изделие признается готовым.

Складирование готовых изделий и доставка потребителю

Мы дорожим  качеством наших изделий, и внимательно следим за тем, чтобы к потребителю они попали без каких либо дефектов, поэтому к складированию и транспортировке изделий уделяется не меньше внимания, чем другим технологическим операциям. На каждое изделие устанавливается предохранительные упаковочные прокладки, если возникает вероятность, что оно будет повреждено при перевозке. Заботливые руки грузчиков укладывают изделия в кузова автомобилей с максимальными предосторожностями. Автомобилями, доставляющими нашу продукцию потребителям, управляют профессиональные водители с многолетним стажем.